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2024
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济源市鑫炀金属镀铬棒磨工培训资料
1.0 目的
确保设备的正常运转、产品的加工精度，提高生产效率和产品质量；规范安全操作，杜绝安全隐患以达到安全生产。
2.0 适用范围
适用于无心磨所有作业人员。
3.0 权责
3.1操作人员：设备使用及日常保养，真正了解设备性能安全操作。
3.2专业技术人员：设备维修，培训员工熟悉并了解机器性能和潜在安全风险。
3.3 技术指导及正确操作方法的监督：组长、主管。
4.0 工作流程：为了安全合理有效的使用无心磨床，操作人员须遵守以下操作规范：
4.1 充分了解无心磨床的性能、结构，遵守安全生产的规程。
4.2 开机前，必须首先做好日常保养检点工作，检测设备状态是否正常，检查各个润滑系统和冷却系统是否正常。
4.3 加工前必须仔细检查刀板是否完好，并校对刀板位置是否与进、出料导轮垂直在一条线上。
4.3.1 如刀板磨损导致研磨出来的物料有擦伤，需及时维护或更换后再继续研磨。
4.3.2 如需更换刀板，更换刀板前应分清刀板规格及刀板有效长度，避免用错规格刀板；
4.3.3 装夹刀板与挡板前必须进行清洁，然后用风枪清除缝隙内的残渣；
4.3.4 装夹刀板时，一手握住刀板一手拧紧螺丝，以防刀板掉落，并检查刀板是否摆放正确，然后用板手锁紧固定螺丝；
4.3.5放入需要研磨的物料时，先用碎布将托料架上擦干净及清理之前研磨的物料避免混有其他产品。
4.4.0开机前的准备
4.4.1检查砂轮是否有裂纹。
4.4.2首先检查液压箱、润滑箱、减速器等的贮油情况，及水箱的贮水情况。此外，对各润滑点的润滑要求注润滑油。
4.4.3然后再按机床电气要求开动机床，启动砂轮与导轮时一定要等润滑信号灯亮后才能进行，否则将造成轴瓦因无油抱轴的现象。
4.4.4中心高（H）和刀板厚度的选择：80与83磨床砂轮中心线至托架底面高分别是209mm和285mm。工件安装中心高对磨削后工件的几何形状精度有很大影响，为了提高被磨工件的成圆度，（缩小三棱、五棱的误差）磨削时，一般应将工件的中心高尽可能装置得高些。但工件中心抬得过高，就会引起跳动而产生轴向振蚊，因此工件的中心高度要按照实际情况，以不致使工件在磨削时产生跳动为宜，下表可作为选择时的参考：
中心高：H=0.04（Dr+Dw） Ht=0.9H H心高 Ht金刚笔偏移
Θt=Θ X 0.9 Θ倾斜角 Θt修整角
计算公式：H=0.004*(导轮直径+工件直径)具体根据情况适当调整。
刀板厚的必须小于产品直径，刀板承载力必须能承受工件下压力。直径40-60毫米规格工件，刀板厚度必须≥20毫米
4.4.5根据工件中心高，调整导轮修整器金刚到位移量：金刚笔位移量公式：h=0.9*工件心高；
4.4.6调整导轮架倾角和导轮修整器的回转角：导轮倾斜角磨削IT5级精度时用1 º-2 º；IT6级精度时用2 º-2 º40´；IT8级精度时用2 º30´-3 º30´，要求达到IT3级精度的理论上倾角α应该在1 º以内）
4.4.7导轮与砂轮的修整：
按上述选择好金刚刀尖位移量及导轮修整器回转角，修整导轮，同时一起修整砂轮。启动导轮和砂轮前必须先启动油泵，待润滑正常信号灯亮后，再启动导轮和砂轮。修整导轮时，将调速手把拨到高速位置，并打开喷向导轮的水嘴开关，然后进行修整，为确保砂轮的切削性能和所需的正确表面，必须及时修整砂轮，精细的修整砂轮对提高粗糙度作用很大，修整时：粗修取0.002-0.005；细修取0.002-0.0005修整往复速度：粗修取100mm/min，细修取50mm/min，高精度修取15-25 mm/min。
4.4.8调整工件的安装高度及导板或滚轮的位置：
移动导轮架变动托板高低，使工件成品尺寸的中心在所要求的工件装置高度上，并注意工件与托板的接触点应不使磨屑嵌塞在工件与托板之间。否则会影响工件表面质量，工件安装位置确定后即可调节托架两头的导:轮，靠导轮一边的进口处与出口处的导轮，调节的过紧或过松会直接影响工件母线的平直，因此必须加以仔细的调整。调整时应在导轮低速转动下进行，以免破坏导轮表面，靠砂轮一边的导轮只作保护作用，以免零件落入砂轮一边引起事故。
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Δ1
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Δ
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砂轮 |
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1-2mm |
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说明：Δ-工件一次通过磨量的一半；Δ1-略低于导轮 靠砂轮一边的前后导板均可安装得松一些（工件与导板可有0.4-0.8mm的间隙）以避免工件对导板产生压力 |
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导轮 |
4.4.9试磨零件：
对于通磨，如磨削区火花分布不均匀，则可观察实际情况进行导轮的校正修整和砂轮磨削角度的微调，如：锥度大等问，则相应校正导料架与导轮母线的直线度等。严格意义上讲，试磨第一根必须跟踪调整后料架，确保工件旋转均匀，防止飞车！直到工件公差光洁度正常再正式投入生产。
5.0工作内容
5.1严禁超能使用机床
5.2首先启动润滑泵，待指示灯亮后，方可启动砂轮空车运转3-5分钟。再确认润滑、液压、冷却、电气系统运行正常后，方可进行磨前加工。
5.3砂轮快速运行时，要特别注意移动距离。防止砂轮与产品相撞。
5.4砂轮修整器及导轮修整器的金刚石应锐利，修整时必须有充足的冷却液。
5.5更换砂轮时，采用木棒敲击砂轮检查是否有裂纹，砂轮应进行静平衡。砂轮与夹盘胎之间要紧固牢靠，砂轮（或导轮）与法兰盘之间应垫0.6-2毫米的胶皮垫，夹紧时用力要均匀。
5.6安装砂轮要谨慎小心，缩紧螺帽时用力要适应。严禁用力过猛而影响主轴精度，安装完毕后应将防护板锁紧。
5.7托板支架，必须固定牢靠，磨削时工件中心必须高于砂轮与导轮的中心度。
5.8砂轮磨钝后应及时修整，不能继续使用。
5.9机床运转时，操作者不得擅自离开工作岗位。
5.10加工工件直线度超过工艺规定要求时，不得进行加工。
5.11经常检查润滑、液压、冷却、机械、电气等装置。发现异常想象应立即停机，查明原因，及时处理。
6.0工作后
6.1停机前，先关闭冷却液，砂轮空车运转2分钟以上，使其干燥。
6.2必须将各操纵手柄、开关、旋钮，置于停机位置，切断电源。
6.3下班之前，须将已加工好的产品清理到指定区域放置，关好车间照明设施和车间门窗后再离开车间。
7.0注意事项
7.1操作人员必须熟悉磨床性能，上岗前必须培训考核合格后方可上岗操作。
7.2除专业操作人员外，严禁其他人操作机台，防止其他事故发生。
7.3操作磨床时必须注意磨削砂轮与刀板之间的间隙距离，方可打开主轴马达。
7.4磨床运作中，要注意安全操作，在磨床运行过程中不可随意触碰砂轮与导轮，防止物料反溅伤人。
7.5需研磨物料不能残缺，划伤，夹伤，要保证送料时平直，防止送料轨道卡料
7.6研磨过程中，要定期对产品尺寸进行检测，仔细确认产品尺寸是否符合要求，如有问题须停止研磨，并及时处理。
7.8定期对磨床的刀板进行检查，如有磨损、刀口残缺须及时更换。
7.9须将清洁磨削砂轮与刀板上的残留碎屑，避免产品加工时存在杂物阻止研磨物料卡住，影响刀板使用寿命。
长轴类磨削常见问题及解决办法：
一、烧伤
产生原因：1磨削区太短 砂轮张口偏小2冷却水不充分 3砂轮与材料不匹配4砂轮与导轮角度不匹配5磨削量太大。
解决办法：
1.1合理调整磨削区，增大张口使砂轮从进口向后60%参与磨削，只能微调砂轮修正器角度修整砂轮试磨，砂轮进口端一厘米不磨削，在没有调整到合适磨削角度前不可正式生产。（在磨削余量增大时磨削区会变长。砂轮一定要修平！）
1.2冷却液一定要充分，因为砂轮在磨削过程中磨削区会瞬间达到近千度的高温，如果不能充分冷却磨削表面会产生烧伤并产生金属表面性能变化。
1.3砂轮与所要加工产品的材质匹配非常重要，普通碳素钢 较软（hrc60一下）合金钢一般使用棕刚玉砂轮磨削，不锈钢 高速钢使用金刚石最佳，氮化硼 单晶刚玉和绿碳也是很好的选择。材料硬度越高选用的砂轮越软，（按现在公司现有产品结构棕刚玉M级，基本可以满足）。
其他原因：修整导轮使工件必须为下坡行走；大规格轴类磨削时导轮转速不合适也会产生烧伤、磨偏、磨弯。太快——会增加单位磨削量产生更高温度会烧伤。太慢——砂轮和磨削点接触时间太长，单位点得不到冷却。
二、磨弯
产生原因1砂轮磨削区太靠前 无张口 2导轮使用角度不合适。 3后料架低4导轮转速不匹配。解决办法：
2.1砂轮磨削区太靠前，磨削集中在一个点瞬间温差太大会产生微小直线度变化而产生材料摆动并使后继部分磨偏而越磨越弯。
2.2导轮使用角度不合适，调整导轮直径前比后大20-60丝。在调整中主要是确保样棒不受砂轮干扰太严重，正确调整方法是砂轮夹持住样棒即可不能太紧，轻晃动样棒使之与导轮母线100%接触，可用薄纸片测试。
2.3前料架低材料会在刀板后半部分上翘离开刀板支持，产生摆动 颤动产生磨弯。后料架低磨到材料后部也会离开刀板支撑而产生磨弯，解决办法就是前几根磨削时跟踪调整料架使每组滚轮用力一样大。
三、螺旋纹（这里只说长轴）
产生原因：1刀板使用太靠顶部. 2刀板合金磨损或损坏 . 3砂轮脱粒严重. 4刀板与所生产材料不匹配。5导轮角度与砂轮不匹配。解决办法：
3.1在磨床调整时工件尽量与刀板合金中部线接触，工作中才不会因材料直线度问题产生的摆动被刀板合金边角划到，一旦划到会产生凸起点后面都会划伤。因此在正常调整中尽量使刀板与砂轮距离缩小,以材料走刀板合金中间最佳。
3.2使用前检查刀板是否损伤，有损失的刀板直接更换。如果磨损不明显调整是使用直线尽量躲开磨损位置。
3.3砂轮脱砂划伤多少情况出现在加工材料较软和使用中心高较低的情况下。太软材料只有换结合剂硬度较高砂粒不易脱落砂轮，一般材料可选用提高中心高度、提高导轮转速、延长磨削区的办法减小工件对刀板的压力使细微砂粒可以轻松排除。
3.4部分材料不宜使用合金刀板，如高镍 高铬钢材磨削粘性太大会在刀板上结成硬块而划伤产品。
3.5重新修整导轮拉架子，匹配导轮与砂轮的切削角度。
四、端部椭圆和产品椭圆超差
产生原因1材料端部弯曲。2直线度差。 3导轮没修圆。4磨床砂轮导轮主轴间隙过大。5纵进给量太大，导轮转速高或低，砂轮磨小。解决办法：
4.1原材料直线度应在0.15mm/每m 以内，直线度差会在材料进入磨削区时摆动产生磨扁，可增加磨削次数缓解或磨前再校直。
4.2重新修整导轮，确保使用模板修整减少振动的影响，每次修整应让修整器停留在同一个位置。
4.3砂轮轴间隙大时运转过程中会产生摆动把产品磨扁，这种情况必须找专业维修调整轴间隙解决。
4.4 加快砂轮转速、减少纵进给量、调整导轮线速度在0.3-0.53米/秒之间。
五、产品有锥度
产生原因：料架没调好。
解决办法：这里大小头分两种情况1两头大或小 2整只依次变大或变小。
5.1由于料架没调好偏向一边，前架偏向导轮一侧，磨削时进料一头会磨小，反向会变大。后料架偏向导轮方向工件后头磨小，偏向砂轮后头磨大。这种情况要重调料架并注意使每组滚轮用力一致。 5.2后料架逐渐调低磨出的工件逐渐变大，这种不需要重调只跟随棒料调整滚轮支撑力量适合就可以解决。
六、啃伤
产生原因：基本产生在工件头和尾20厘米左右，材料抖动造成砂轮啃伤
成因分析：这种情况基本有三个原因造成1导轮与工件接触面小，工件在导轮前后半部分得不到导轮支撑，多发于中小直径产品。2材料太细出砂轮十厘米长度没有支撑。
6.1前料架低工件在出口脱离刀板支撑：在磨直径≤25毫米直径产品时，要在出刀板5厘米内必须有导向支撑或滚轮以保证材料不才产生悬空抖动；前料架低造成的颤抖，重新调整就可以解决
6.2导轮失圆造成个别点磨量太大形成伤痕：解决办法
6.3修整导轮确保与工件接触平稳不失圆。
6.4如果磨削区集中在一个点，使用中心高稍低刀板和工件承受砂轮下压力大也会产生工件颤动可能会在某些不确定位置出现震颤或偶数棱圆。
七、导轮与砂轮的修整：
调整导轮倾斜角a通磨取1.5︒-2︒和导轮修整器的回转角略小于倾斜角，将调速手把拨到高速位置，并打开喷向导轮的水嘴开关，然后进行修整，为确保砂轮的切削性能和所需要的正确表面，必须及时修整砂轮，精细的修整砂轮对提高粗糙度作用很大，修整时：粗修取0.002-0.005；细修取0.002-0.0005，修复往复速度：粗修取100mm/min,细修取50mm/min，高精度修取15-25mm/min。
导轮修整参数对磨削区火花分布的影响表：
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参数 |
偏大 |
偏小 |
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h金刚笔位移量右移右偏 |
砂轮前部（工件进口处）火花偏硬 |
砂轮后部（工件出口处）火花偏硬 |
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砂轮后部（工件出口处）火花偏软 |
砂轮前部（工件进口处）火花偏软 |
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a平移角 |
砂轮中部火花偏软，两端偏硬 |
砂轮中部火花偏硬，两端偏软 |
当调整与操作不当可能产生的缺陷：
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调整操作情况 |
可能产生的缺陷 |
备注 |
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工件中心高太低 |
棱圆度较差 |
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工件中心高太高 |
工件跳动产生小棱 |
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工件出口火花太硬 |
易烧伤，圆度\光洁度差，严重时工件表面有螺旋纹及其他缺陷 |
要进行导轮校正或将导轮架水平回转校正 |
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砂轮传动皮带跳动 |
易产生棱度 |
将皮带拉进有望好转 |
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砂轮已经磨损 |
工件跳动，圆度不良表面粗糙度严重时出现烧伤 |
磨钝是会出现叫声 |
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砂轮振动大 |
工件表面有小棱、表面质量不佳，严重时工件有跳动 |
有时冷却水渗入砂轮造成 |
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导轮母线与工件接触不良 |
产生锥度或工件母线不平直，工件两端小棱或其他缺陷 |
需进行导轮校正修复 |
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托架-导轮连接处后偏差
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产生锥度、腰鼓型或马鞍型表面缺陷 |
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金刚笔磨钝 |
砂轮耐用度降低，工件表面质量不良 |
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八 导轮形状与工件的关系
8.1在通过式磨削作业时导轮的作用是带动工件转动的同时给工件一个径向的推力，所以导轮要倾斜一个角度。为了加大导轮母线与工件的接触长度，导轮要修成两头大中间小的单页双曲面形状，单页双曲面的面上直线是倾斜的直线，这就要把导轮修正器平移一个角度进行导轮修整，以达到理想的接触母线。导轮的倾斜角的倾斜角度能够和曲面的直线的角度接近，就能保证导轮面和工件接触呈线接触状态。
8.2 由于不同工件磨削速度不同，工件直径越大磨削速度越慢，所以倾斜角也是材料直径越大倾斜角越小，平移角度也要按比例调小，金刚笔位移加大。
九 无心磨加工粗糙的问题：产生产品表面粗糙的原因，1.砂轮目数太小。2中心高度太高或低 3磨削区短。4切削液是否有浮油或已变质。5产品的中心高度太低6产品的磨削区太短;砂轮的震动太大7导轮质量太差。
解决办法：
9.1 在产品粗糙度要求较高时砂轮选择要越大，在产品粗糙度要求在Ra0.4以下时80目砂轮就可满足，粗糙度要求高的选用更细的砂轮和采用有抛光作用的树脂结合剂砂轮。
9.2工件使用中心高高会造成工件跳动产生白斑和粗糙点，低会对刀板压力增大产生导丝纹。
9.3产品磨削过程砂轮工作区域可以分为三个区，即磨削区 磨到适当尺寸。修光区 是磨削区粗光磨细光。抛光区 没有磨削量的磨削相当于无功抛光。所以合理的区域长度，在只有磨削区没有修光和抛光区域时产品粗糙度就会很差。
9.4冷却液必须有润滑作用，只有充分润滑才能达到理想粗糙度，一般材料使用乳化油3%即可。
9.5磨削表面出现螺旋纹：1、砂轮的出口端“外凸”。消除的方法是在砂轮修整时此“外凸”处应多修整一些。2、托板已经碎裂产生锐边或是表面不光,有拉毛。消除的方法是修磨托板或换新托板。3、适当调整导出、送进的速度,使工件送进、导出转速和磨削区一致。4、砂轮结合剂硬度不均,致使砂轮脱粒不匀。此时必须更换新砂砂轮5、砂轮和导轮的轴线相对位置有偏差，必须按照要求重新找正。
9.6表面有振纹（明暗相同的轴向条纹痕迹即为振纹）：1、砂轮或者其它一些零件不平衡,砂轮的夹紧不正确,致使砂轮旋转时机床产生振动。此时应重新平衡砂轮、夹盘,在安装砂轮时,应注意使用正确砂轮夹紧方法。2、其它机床或者车辆的振动传至机床,此时应使机床或是远离这些振源,或是挖防振沟以隔绝和减弱振动的传入。3、工件中心太高,砂轮通过磨削力使工件压向托板、导轮的分力减小,引起工件不能平稳地和托板、导轮保持良好接触,使磨削产生振动。此时应将托板降低。4、托板安装不坚固,使工件通过托板时产生振动。此时重新安装或加固托板。5、传动三角带长短不一,引起机床振动。此时应重新调整三角带的长度,或更换。6、主轴轴承调整不当或磨损,致使砂轮振动。此时应打开轴承调整螺钉重新调整轴承的间隙量。7、机床电动机有振动,导致机床振动。
9.7表面有不规则的擦伤：表面有不规则的擦伤的主要原因是冷却液的问题，一是冷却液不干净，二是冷却液性能不好,导致脱落的磨粒或磨屑滞留在磨削区擦伤工件。若是前者,可更换新的冷却液或增加冷却液的过滤装置;若是后者,则更换润滑及清洁性能好的冷却液。
9.8表面烧伤：主要原因是切削处温度过高,磨削产生的磨削热无法立即排走,造成工件表面烧伤。可能是切削深度过大,切入速度过快,砂轮过硬或变钝,冷却不够。解决的办法为减小切削深度,降低切入速度,选用较软的砂轮,修整砂轮表面,改进冷却装置结构,使冷却液最大限度地达到磨削区,另外可在冷却系统里增加降温装置,增加冷却液流量。
9.9工件产生多角形形状,如三角形、五角形、七角形等，主要原 因是工件旋转不良或毛坯圆度误差太大造成的。1、工件中心高不 够,使砂轮通过磨削力压向托板、导轮的分力增加,引起工件和托板间的摩擦力增大,阻止工件转动,使工件在磨削过程中运转不良,产生圆度超差。此时应提高工件中心高,但应注意,过高的工件中心高会使工件在磨削时产生跳动,同样也会产生加工误差,严重时使磨削无法进行。因此应注意选择合适的中心高。2、导轮倾角过大,使工件在加工时运转不良。解决的方法就是减小导轮倾角,此时若要保持进给速度不变,则应增加导轮转速。3、毛坯的圆度误差太大,一般情况下毛坯的圆度误差不能超过磨削余量的50 %。解决的办法可以在无心磨削加工前,增加一道加工,提高毛坯的圆度,或者在无心磨削时多通磨几遍。4、导轮运转不良,致使工件运转不良，此时必须修整导 轮,以保持导轮运转良好,另外还可检查调整导轮轴承,以保持导轮主 轴与轴承的良好接触。
十、在磨削棒料时两端的直径较其它地方小：这主要是砂轮或导轮的刚度不足,在负荷变化时,引起切削深度改变而造成的。这需要重新调整砂轮或导轮轴承。
十一、长工件零件的轴线不直：这可能是机床和送料机构调整不好及工件加工前本身不直所造成。解决的办法一是机床和送料机构均需仔细地重新调整。二是工件加工前必须进行校直,另外还须作消除应力的热处理,工件在两次磨削间还必须进行校直。三是增加冷却液流量。在磨削过程中,工件产生不良形状还与机床导板关系很大。正确调整导板位置,便不难找到相应的解决办法。
十二、砂轮的拆卸更换：
先将磨架的砂轮罩壳拆下，然后将皮带轮部分的浮动离合器拉出，使主轴上的结合子脱开，这样就可将砂轮连同主轴轴承一起从磨架上取下，装上砂轮拆卸装置，使主轴直立，柴下砂轮夹盘端盖，就可取出砂轮更换之。如装上新砂轮后需进行静平衡，可拆下砂轮夹盘与主轴的联结螺钉，并松开波纹涨紧螺栓，就可将砂轮连同砂轮夹盘，从主轴上取出，再装上砂轮平衡芯轴进行静平衡，新砂轮经首次修整后，如震动很大，则应再作一次静平衡、或凭经验在机床上进行平衡，有条件的拥护最好用测震动平衡仪进行整机平衡。
十三、导轮的拆卸更换
先讲导轮修整器金刚刀杆拧至最上位置，取下挡水板，卸下冷却喷嘴装置，然后松开两压盖的六角紧固螺钉，这样就可将两压盖取下，此后再脱开变速箱与主轴的离合器再将导轮连主轴轴承一起吊出，以后再用与砂轮同样的方法使主轴直立，再将导轮压盖松开，就可直接取出导轮并更换之。
十四、砂轮主轴的调整
将主轴（可带砂轮）搁置在某一架子上，使之不能转动，在主轴或夹盘上安置一磁力表座，将球面支撑螺钉的锁紧螺钉松出，然后用内六角扳手调节球面支撑螺丝的松紧，为了保持主轴在两套筒内不至歪斜，当盘动支撑套筒时（应注意将其端面贴在主轴轴肩上，并注意盘动的方向），百分表的振摆应不大于0.01mm，最好两支撑振摆的方向一致，以使误差最小。然后拧紧锁紧螺钉和测量轴承的间隙，当用手上下提动支撑套时，百分表的位置误差值应在0.015-0.02mm之间，并且每一轴瓦的间隙（即轴承的五个方向）应相等，最后再检查支撑套筒的振摆是否在0.01mm以内。按上述办法调好的轴承，装在机床上试运转二小时即可正式使用。
十五、导轮主轴的调整
导轮主轴的调整方法与砂轮主轴的一样，为保证具有较高的工作精度，导轮轴承的间隙应保证在0.003-0.005以内。
结束语：
无心磨床磨削是整个镀铬棒加工中关键工序，从毛坯杆径到成品杆径往往需要磨削若干次，若要达到IT3- IT5精度要求，无心磨床磨削次数也不会小于3次（粗磨、光磨、精磨），因为通过无心磨床磨削将要完成和达到如下要求：①磨光轴必须满足几何尺寸及公差要求。②圆度达到要求。③圆柱度达到要求。④表面粗糙度达到要求。⑤外观满足要求。镀铬棒生产中无心磨床操作员水准也是要求最高的，在实施岗位工资时，精磨杆工种为最高级，可见其重要性。在谈到无心磨削众多的技术要求时，一般都是指精磨工序上的要求，也就是最后一道磨削，粗磨杆和半精磨都是为精磨打好基础，尤其是圆度，从钢铁厂运来的棒材圆度较差，只能一次又一次磨削后才能纠正过来，达到要求。我们认为凡是会操作精磨工序者，即必会操作粗磨或半精磨（半粗磨）工序。因此培训目的，就是要培养出一批会操作精磨的操作工，这是高品位要求，也是我们公司要求，请大家努力吧！在此也提醒操作工，当班结束后，必须清洗机床，进行日保养，爱护设备，才能使机床不失精度。
砂轮与导轮形状及配合角度：
实际生产中发现的问题及应对办法：
一、4号83床出现修整砂轮时，磨削区飘渺不定：解决办法1砂轮修整器、导轮和刀板轨道松紧调整；重新拉架，因为料架严重偏离，造成导轮母线和工件不能贴合；3号83床发现砂轮修整时操作工图省事不松紧固定螺母，调角度时不松一边紧一边而是一味紧一边造成调整板托起与底板分离开来，结果是砂轮一直修整不平整，去找其他原因浪费时间精力，徒劳无功；20240530：3号83发现正常生产时修整砂轮后前端火花变大，一般会误认为砂轮角度有问题了，实际是导轮前端磨损导致导轮角度发生变化，解决办法是修整导轮而不是修整砂轮角度，如去修整砂轮让火花偏后后，造成入口虚切屑，后端挤压工件，形成云朵型烧伤纹。
二、修整砂轮后小刀量切削时磨弯磨扁：加大切削量磨削后问题临时缓解，最终发现是导轮转速过慢，调整线速度在0.4-0.57之间后完全解决。（线速度计算办法：导轮直径0.35*3.1413*转速29/60=0.53米/s）
三、中心高问题：低会造成刀丝可能增大，高会出现小凌纹，中心高能高还是尽量高得到验证。心高计算公式：h=（导论直径+工件直径）*0.004；
四、拉架子：换规格和多次修整砂轮后要拉架子直线度，样棒以贴紧导轮母线为准拉架，为了防止砂轮影响，应用薄纸片测试工件与导论间隙，样棒拉架后前几根要跟踪拉后料架，跟踪调整需要靠手感、听磨削声音均匀性，最后以测量公差正常为合格。
五、严防飞车：1、后架前几个小轮坚决不能抬高工件。2、磨削期间千万不要下料和手动转自动。
六、砂轮修整要细微调角度，还要修整时观察砂轮修整状态是否方向正确，不可粗狂的大幅度操作角度，细心的可以掌握并控制修磨量，原则修整砂轮一去一回始终把修整器停在同一个位置，去的时候可观察到砂轮前后修磨量，了解砂轮前部磨损量，根据磨削现象总结修砂轮时机，回来时可以听进丝盘沙沙判断修整是否均匀是否完全修到。
七、修整器、导轮、刀板的导轨要每天保养注油。
八、入口火花小且偏中后，后端部火花大比前端磨小3-4丝：原因是导轮后端大，砂轮和导轮夹角成倒锥型，工件呈上坡走势。实践证明工件走下坡光洁度好，砂轮角度好修整。
九、切削前确保导轮为锁死状态，刀版导轨为松开状态，切记！
十、安全隐患：1、吊装出现捆扎住料架，把料架一起吊起，吊装挤手事故，一定要注意吊装占位和吊装安全；2、送料架升降开关被安装瓶盖，本身是为了误按，但安装者没有考虑瓶盖里有个台阶更加造成误按风险，本次误按造成料架严重受损；3、所以转动的地方都是危险的，多次造成员工衣服缠绕事故，另要防机械挤手；4、磨床飞车事故；5、用电安全；6、重物轧脚事故；
总结：出现问题要先找到问题所在再针对性解决问题：比如要找到影响修整砂轮导轮的因素，针对性的解决。
1、拉架子修整砂轮角度是比较耽误事的活应尽量避免，同规格生产，如修整导轮后可先考虑进几丝导轮避免拉架子耽误时间；粗磨精磨可以调整修整速度而不是随意更换角度；修整多次砂轮后整体调整架子两端往砂轮方向靠些，解决料架偏离的问题，可以考虑把工件放中间，松开架子两头螺丝自适应调直架子直线度。
2、导轮磨损快考虑导轮转速过高或过低，与砂轮推动速度不匹配、中心高过低等；
3、出现大小头、公差不均匀、磨弯磨扁考虑微调架子，不行再考虑拉架子；
4、表面棱纹、螺旋纹、云彩纹、火花偏后端、出现有规律的云朵型烧伤、工件发热严重、磨屑吃力声音大，可以考虑砂轮钝，导轮不平整，重新修整砂轮导轮，粗磨修整砂轮时走刀快些，砂轮更锋利；
5、换规格首先考虑的几个关键点：1、心高；2、导轮转速、料架送料速度；3、样棒直线度；4、导轮与样棒接触线；5、磨屑区域：观察火花范围、磨后工件表面光洁度；6、磨屑工艺：测量原料公差，确定磨削遍数、磨屑用量、背吃刀量、测磨后公差、表面光洁度；7、磨削工艺：第一阶段称为粗加工阶段：①第一次粗磨，磨削量0.20mm，②第二次粗磨磨削量 0.15mm。第二阶段称为半精加工阶段：①第一次半精磨（初磨）磨削量0.08mm，②第二次半精磨（光磨）磨削量0.04mm。第三阶段称为精加工阶段：精磨磨削量0.03mm
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